Wie optimiert man die Lagerlagerung mit Lagerrahmen?

Warum Lagerrahmen die Grundlage für die Optimierung von Platz und Ablauf sind

Die Lücke bei der Kubiknutzung: Wie falsch gewählte Rahmengrößen bis zu 35 % des vertikalen Raums verschwenden

Wenn Lagerhallen Lagereinheiten verwenden, die zu klein sind oder sich nicht ordnungsgemäß stapeln lassen, verschwenden sie den gesamten verfügbaren Platz oberhalb der gelagerten Güter. Studien zeigen, dass Unternehmen tatsächlich etwa 35 % ihres gesamten Lagerkapazitätsvolumens verschwenden, wenn diese Behälter nicht zur gelagerten Ware oder zur Rack-Konfiguration passen. Dabei geht es jedoch nicht nur um verschwendeten Platz. Solche Probleme führen auch zu längeren Nachschubzeiten, höheren Kosten pro Quadratfuß Lagerfläche und dazu, dass Mitarbeiter bei Kommissioniervorgängen größere Strecken zwischen den Artikeln zurücklegen müssen. Einige Manager haben mir sogar berichtet, dass allein die Behebung dieser Lagerprobleme ihnen monatlich Tausende Euro einsparen kann.

Optimieren Sie die vertikale Dichte, indem Sie die Höhe der Lagereinheiten an die Stapelhöhe der SKUs und die Freiräume der Regale anpassen – besonders wichtig in teuren Lagerumgebungen.

Modularität ist entscheidend: Wie standardisierte Lagerbehälter eine skalierbare, datengestützte Layoutplanung ermöglichen

Einheitliche Behälter-Systeme verwandeln chaotische Lagerung in vorhersehbare, matrixbasierte Arbeitsabläufe. Standardisierte Abmessungen unterstützen eine dynamische Platzierung basierend auf Umsatzanalysen, eine nahtlose Integration in die WMS-Lagerräumlichkeitslogik und eine schnelle Umkonfiguration während saisonaler Veränderungen.

Die Implementierung modularer Behälter senkt die Umstrukturierungskosten um 40 % im Vergleich zu individuellen Lösungen und ermöglicht gleichzeitig die Echtzeitverfolgung der Laderaumnutzung, die vorausschauende Raumbewirtschaftung für neue SKUs sowie ergonomische Stapelprofile für sicherere Abläufe. Einrichtungen, die standardisierte Behälter verwenden, berichten von 22 % schnelleren Bestandszählungen (Lagereffizienzbericht 2024).

Passende Behältertypen für SKU-Umschlagshäufigkeit mithilfe der ABC-Analyse

Priorisierung der Platzierung: Zuweisung von hochgradig umgeschlagenen SKUs zu ergonomischen, stapelbaren Lagerbehältern

Die ABC-Methode sortiert Lagerbestände basierend darauf, wie oft Artikel entnommen werden. Typischerweise machen etwa 20 % der Lagerartikel ungefähr 80 % aller Kommissionieraktivitäten aus, weshalb diese Top-Performer besondere Aufmerksamkeit benötigen. Lagern Sie solche Artikel mit hohem Umschlag in ergonomisch gestalteten, stapelbaren Behältern direkt neben dem Bereich, in dem die Aufträge verpackt werden. Lagermitarbeiter sparen erhebliche Zeit, wenn sie nicht weite Strecken zwischen den Entnahmestellen zurücklegen müssen. Einige Studien deuten darauf hin, dass sich die Laufzeit um etwa 30 Prozent verringern lässt, verglichen damit, Gegenstände weit hinten im Lager zu lagern. Stapelsysteme eignen sich gut, da sie den Platz nach oben hin maximieren, ohne das schnelle Herausnehmen der benötigten Artikel zu erschweren. Bei der Auswahl der Behälter sollten Sie auf schräge Seiten achten, die das Herausziehen von Artikeln erleichtern, sowie auf stabile Ecken, da diese Behälter während des Tages wiederholt bearbeitet werden.

Passende Größenwahl nach Klasse: Behälterabmessungen und Stapelprofile für Artikel der Klassen A, B und C

Abstimmung der Behälterausführungen auf die SKU-Bewegungsprofile:

• A-Artikel : Verwenden Sie flache Behälter mit einer Tiefe von 12" (z. B. 12"L × 8"B × 6"H) mit stapelbarem Verriegelungssystem. Reduziert Überhandhabung und beschleunigt die Nachbestückung.
• B-Artikel : Behälter mittlerer Tiefe (14–18" tief) mit Stapel- beziehungsweise Einsetzfunktion. Bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Speicherdichte und wöchentlichem Zugriffsbedarf.
• C-Artikel : Tiefe Container (20–24"+ Tiefe) mit hoher Stapelbarkeit. Maximiert die Raumnutzung für selten bewegte Güter, auf die monatlich zugegriffen wird.

: Langsame Artikel profitieren von höheren Stapelhöhen (5+ Ebenen), während Artikel der A-Klasse üblicherweise aufgrund von Sicherheit und Geschwindigkeit bei 3–4 Ebenen begrenzt sind. Einsetzbare Behälter gewinnen beim Leeren 40–60 % Bodenfläche im Vergleich zu starren Ausführungen zurück.

: Strategische Behälterplatzierung, Beschriftung und Zoneneinteilung für Genauigkeit und Geschwindigkeit

: Zonenbasierte Beschriftungssysteme (z. B. 'Z3-BIN-087A'), um Fehlentnahmen zu vermeiden und die Standorterkennung zu beschleunigen

Wenn Lagerhallen bei einheitlichen Beschriftungssystemen bleiben, verzeichnen sie etwa 15 bis 25 Prozent weniger Fehler bei der Kommissionierung und ungefähr 30 % schnellere Auffindbarkeit von Lagerplätzen. Die bewährte Methode besteht darin, hierarchische Codes nach einem Muster wie Zone-Gang-Regal (z. B. Z3-BIN-087A) einzurichten. Im Grunde genommen zeigt der erste Teil an, um welche Zone es sich handelt, die mittleren Ziffern weisen auf bestimmte Gänge hin und der letzte Teil gibt den genauen Platz innerhalb des Regalbereichs an. Für maximale Effizienz sollten Etiketten in zwei verschiedenen Höhen angebracht werden. Mitarbeiter am Boden benötigen sie in kniehöherer Position, damit sie beim Durchlaufen leicht zu erkennen sind, während Bediener von Geräten die Beschriftungen auf Augenhöhe vorfinden sollten, wenn sie mit Fahrzeugen unterwegs sind. Ein solches organisiertes System verhindert Fehlplatzierungen, da es allen im Laufe der Zeit intuitiv im Gedächtnis behält, wo die Artikel hingehören, ohne ständig auf Karten oder Notizen zurückgreifen zu müssen.

Integration des visuellen Managements: Farbcodierung und mit QR-Codes gekennzeichnete Lagerbehälter für die Echtzeit-Abstimmung

Wenn Produkte in farbkodierte Behälter einsortiert werden – rot für teure Waren und blau für Artikel mit hohem Umsatz – können Mitarbeiter während der Bestandsprüfung sofort erkennen, was sich wo befindet. Kombiniert man diese farbigen Behälter mit QR-Codes, die an das Warehouse-Management-System angebunden sind, wird die Effizienz noch weiter gesteigert. Durch das Scannen von Artikeln beim Einlagern wird ihre Position sofort bestätigt. Das System gibt außerdem Warnungen aus, falls ein Artikel im falschen Bereich abgelegt wird, und verfolgt den Inventarzyklus automatisch, ohne dass Papierdokumente benötigt werden. Die Kombination aus Farben und Technologie sorgt dafür, dass die physische Lagerfläche genau mit den Daten auf dem Bildschirm übereinstimmt. Dadurch reduziert sich die Zeit zur Abgleichung um etwa 40 %. Lagermitarbeiter berichten, dass sie rund 30 % weniger Fehler beim Kommissionieren machen, wenn sie sowohl visuelle Farbcodierungen als auch digitale Informationen als Orientierungshilfe nutzen.

Auswahl von Hochleistungs-Lagerbehältern für vertikale Dichte und betriebliche Widerstandsfähigkeit

Stapelbare, ineinander verstaubare und wiederverwendbare Behältertypen – Vergleich von Haltbarkeit, Flächenrückgewinnung und Gesamtbetriebskosten (TCO)

Das optimale Nutzungspotenzial von Lagerräumen hängt entscheidend davon ab, die richtige Art von Behältern für unterschiedliche Situationen auszuwählen. Stapelbare Behälter sind äußerst robust und können vertikal übereinander gestapelt werden, ohne zu brechen. Dadurch können Lagerhäuser allein durch die bessere Nutzung des vertikalen Raums etwa 30 % der Bodenfläche einsparen. Dann gibt es die stapelbaren (nestbaren) Varianten, die im Leerzustand deutlich weniger Platz benötigen und zwischen 60 und 70 % an Lagerraum sparen, wenn sie nicht genutzt werden. Diese sind jedoch etwas weniger langlebig, da sie leichter sein müssen, um das Verschieben zu erleichtern. Rückführbare Behälter sind zwar zunächst teurer in der Anschaffung, amortisieren sich aber langfristig, da sie wesentlich länger halten. Unternehmen berichten von Einsparungen von rund 40 % über einen Zeitraum von fünf Jahren, wenn sie diese Behälter wiederverwenden, anstatt ständig neue zu kaufen. Laut Branchendaten erzielen Betriebe, die mit schnell bewegten Waren arbeiten, den größten Nutzen aus rückführbaren Systemen, während stapelbare (nestbare) Behälter ideal sind, wenn der Lagerbestand in ruhigen Saisonphasen zurückgeht. Bei dauerhafter Lagerung, wo vor allem Platzbedarf zählt, sind stapelbare Behälter die bessere Wahl. Flexibilität erforderlich? Dann eignen sich die nestbaren Behälter am besten. Und wenn der Betrieb auf einem engen Zyklus mit kontinuierlichem Warenfluss läuft, sorgen rückführbare Behälter dafür, dass alles reibungslos funktioniert – und sich langfristig finanziell lohnen.

Häufig gestellte Fragen

Warum ist die Auswahl der Behälter für Lageroperationen entscheidend?

Die richtige Auswahl der Behälter ist entscheidend, um den Lagerplatz zu optimieren, die Betriebseffizienz zu steigern und Kosten zu senken. Falsche Entscheidungen bei der Behälterwahl können zu Platzverschwendung, längeren Nachfüllzeiten und ineffizienten Abläufen führen.

Was sind modulare Lagerbehälter?

Modulare Lagerbehälter verfügen über standardisierte Abmessungen und sind so konzipiert, dass sie flexibel angeordnet und in Warehouse-Management-Systeme (WMS) integriert werden können, um dynamische und effiziente Lagervarianten zu ermöglichen.

Wie hilft die ABC-Analyse bei der Behälterplatzierung?

Die ABC-Analyse kategorisiert das Lagerbestand nach Umsatzhöhe, wodurch Artikel mit hohem Umsatz in ergonomischen, stapelbaren Behältern platziert werden können, um einen schnelleren und einfacheren Zugriff zu gewährleisten und die Kommissionierzeiten zu verkürzen.

Welches Kennzeichnungssystem wird für Lager empfohlen?

Ein Zonen-Gang-Behälter-Codesystem wird empfohlen, da es die Genauigkeit und Geschwindigkeit bei der Lokalisierung und Wiedererkennung von Lagerbereichen verbessert und somit Kommissionierfehler reduziert.

Welche Vorteile bieten farbcodierte Behälter in Lagern?

Farbcodierte Behälter helfen, Produkttypes leicht zu identifizieren, Entnahmefehler zu vermeiden und, in Kombination mit QR-Codes, die Echtzeit-Bestandsverwaltung und -abstimmung zu optimieren.