Jakie są kluczowe czynniki wpływające na wybór pojemników magazynowych?

Dopasuj specyfikację pojemników do cech zapasów

Wielkość, masa i kruchość przedmiotów: czynniki kierujące projektowaniem konstrukcyjnym i wymaganiami dotyczącymi pojemności pojemników magazynowych

Wybierając pojemniki magazynowe, ważne jest, aby dopasować je do rodzaju przedmiotów, które będą w nich przechowywane. W przypadku przedmiotów szczególnie ciężkich, np. o masie przekraczającej 15 kilogramów, podstawa musi być wzmocniona, a ściany powinny zostać wyraźnie przetestowane pod kątem nośności. Zgodnie z raportem „Logistics Quarterly” opublikowanym w zeszłym roku około jedna czwarta wypadków w magazynach mogła zostać zapobiegnięta dzięki zastosowaniu lepszych pojemników. Szklenne fiolki i inne delikatne przedmioty wymagają dodatkowego amortyzowania między nimi a ścianami pojemnika, które powinny być odporne na uderzenia. Nieprawidłowo ukształtowane produkty najlepiej przechowywać w pojemnikach wyposażonych w przegrody wewnętrzne, które można swobodnie przesuwać w zależności od potrzeb. Planowanie ilości towaru umieszczanego w każdym pojemniku nie dotyczy wyłącznie dostępnej przestrzeni. Jeśli ładunek stanie się zbyt ciężki dla pojemnika, jego żywotność znacznie się skróci. Testy obciążeniowe wykazują, że przeciążone pojemniki zwykle osiągają zaledwie ok. 60% swojej przewidywanej długości użytkowania przed całkowitym uszkodzeniem.

Dopasowanie typu pojemnika do profilu SKU: szybkoobrotowe, niebezpieczne, wrażliwe na temperaturę oraz towary o wysokiej wartości

Różne typy produktów wymagają różnych rozwiązań magazynowych. Dla towarów o szybkim obrocie szczególnie skuteczne są pojemniki z przodem skierowanym do przodu i mechanizmem nachylania; w magazynach stwierdzono, że przy ich użyciu prędkość kompletowania zamówień wzrasta o około 30%. W przypadku materiałów niebezpiecznych firmy muszą stosować pojemniki certyfikowane zgodnie ze standardami ONZ, zapobiegające wyciekom – co ma szczególne znaczenie dla chemicznych substancji łatwopalnych przy temperaturze poniżej 60 °C. Leki wymagające kontroli temperatury koniecznie powinny być przechowywane w pojemnikach izolowanych, zapewniających utrzymanie temperatury w zakresie od 2 do 8 °C przez cały czas transportu. Drogie urządzenia elektroniczne korzystają z pojemników wyposażonych w funkcję wykrywania naruszenia usunięcia oraz funkcje śledzenia za pomocą technologii RFID. Niektóre testy wykazały, że takie rozwiązanie zmniejsza straty zapasów o około 17%. Kolorowe etykiety i inne wskaźniki wizualne ułatwiają pracownikom obsługę wszystkich tych szczególnych przypadków bez ryzyka pomyłek.

Maksymalizuj efektywność wykorzystania przestrzeni dzięki stosowanym i zagłębianym pojemnikom magazynowym

Pionowe układanie vs. poziome nakładanie się: wpływ na zgodność z systemami paletowymi oraz powierzchnię zajmowaną na podłodze

Gdy firmy układają pojemniki w stosy pionowo, wykorzystują w zasadzie całą nieużywaną przestrzeń nad poziomem podłogi. Wystarczy po prostu układać je jeden na drugim i integrować takie stosy bezpośrednio z istniejącymi systemami regałów paletowych. Dzięki temu znacznie zmniejsza się powierzchnia podłogi zajmowana przez magazynowanie. Istnieje jednak pewien warunek: pojemniki muszą być wyposażone w specjalne cechy, takie jak krawędzie do wzajemnego blokowania lub wzmocnione podstawy, aby nie ślizgały się przy przechowywaniu ciężkich przedmiotów. W przypadku układania pojemników w sposób poziomy (nesting) należy wyobrazić sobie puste pojemniki składające się do wewnątrz, podobnie jak matryoszki. Metoda ta doskonale sprawdza się przy zwrocie towarów lub sezonowym przechowywaniu artykułów. Zobaczyliśmy już, jak magazyny oszczędzają w ten sposób od 60 do 70 procent objętości swojego magazynu. Układanie w stosy najlepiej sprawdza się w obiektach, w których ilości produktów pozostają względnie stałe, a system regałowy jest wystarczająco solidny, aby wytrzymać obciążenie. Z drugiej strony pojemniki układalne (nestable) są szczególnie skuteczne tam, gdzie poziomy zapasów stale rosną i maleją, a każdy centymetr kwadratowy ma znaczenie. Oczywiście układanie w stosy pozwala odzyskać około 30–40 procent powierzchni podłogi, lecz zwykle pionowo stojące metalowe regały utrudniają dostęp do najwyższych poziomów składowania. Co więcej, choć pojemniki układalne zapewniają niesamowitą wydajność w stanie niezaładowanym, większość tradycyjnych systemów regałowych nie pozwala na ich stosowanie wypełnionych z powodu potencjalnych problemów ze stabilnością.

Obliczanie rzeczywistej wykorzystania objętości — w jaki sposób możliwość nakładania się pojemników i ich składania zmniejsza długoterminowe koszty operacyjne

Rzeczywiste wykorzystanie objętości mierzy efektywność objętościową w całym cyklu operacyjnym — w tym podczas magazynowania, transportu oraz cykli zwrotnych. cały możliwość nakładania się pojemników ogranicza zapotrzebowanie na przestrzeń do przechowywania pustych pojemników do zaledwie 25–35% ich rozszerzonej objętości, co bezpośrednio obniża koszty powierzchni magazynowej. Konstrukcje składalne oferują porównywalne oszczędności przestrzeni, ale wiążą się z dodatkowymi kosztami pracy związanych z ponownym montażem. Kluczowe implikacje kosztowe obejmują:

Obiekty wdrażające strategiczne układanie ładunków zgłaszają o 19% niższe koszty magazynowania oraz o 28% mniejsze opłaty transportowe w pięcioletnim okresie. Zwrot z inwestycji (ROI) przyspiesza się jeszcze bardziej po uwzględnieniu niższego odsetka uszkodzeń związanych z prawidłowym układaniem — eliminując utratę towarów spowodowaną ich uciskiem podczas transportu i magazynowania.

Wybór trwałych, higienicznych i środowiskowo odpornych materiałów

Porównanie tworzyw sztucznych, tektury falistej i siatki drucianej pod kątem trwałości, odporności na wilgoć, łatwości czyszczenia oraz długości życia w pojemnikach magazynowych

Wybór materiałów do rozwiązań magazynowych ma ogromne znaczenie dla ich codziennej skuteczności oraz dla wysokości wydatków ponoszonych w dłuższej perspektywie czasowej. Weźmy na przykład przemysłowe pojemniki plastikowe wykonane z polietylenu o wysokiej gęstości (HDPE). Są one niezwykle odporne mechanicznie i wytrzymują setki cykli załadunku, zachowując przy tym swój kształt nawet przy wahaniach temperatury od −20 °F do 180 °F. Ich powierzchnia nie pochłania również wody, dzięki czemu dokładne czyszczenie ich silnymi środkami przemysłowymi nie stanowi żadnego problemu. Większość takich pojemników trwa około 8–12 lat przed koniecznością wymiany. Porównajmy to z kartonowymi pudłami falistymi, które szybko się rozpadają po niewielkim narażeniu na wilgoć. Już po lekkim zawilgoceniu tracą one około 60 % swojej wytrzymałości i zwykle ulegają zużyciu w ciągu 3–6 miesięcy. Pojemniki siatkowe nie są dużo lepsze: zwykłe zaczynają rdzewieć po około 18 miesiącach przechowywania w typowych warunkach magazynowych, a nawet wersje z powłoką pokrywającą mają tendencję do gromadzenia brudu i osadów, których trudno się skutecznie pozbyć. Dla większości operacji przemysłowych funkcjonujących w trudnych warunkach pojemniki HDPE zapewniają idealny kompromis między odpornością na chemikalia, łatwością utrzymania czystości oraz wystarczająco długą żywotnością, by uzasadnić początkowe inwestycje.

Porównanie wydajności materiałów:

Początkowa 30-procentowa nadwyżka kosztów pojemników z HDPE przekłada się na 70-procentowe obniżenie kosztów wymiany w ciągu dziesięciu lat w porównaniu z jednorazowymi rozwiązaniami — co czyni trwałość decydującym czynnikiem ekonomicznym, a nie tylko wygodą operacyjną.

Priorytetem są bezpieczeństwo, przejrzystość i elastyczność operacyjna

Poprawa zapobiegania utratom i śledzalności dzięki przezroczystym konstrukcjom, wbudowanym uchwytom na etykiety oraz kolorowym pojemnikom magazynowym

Przezroczyste plastikowe pojemniki do przechowywania pozwalają pracownikom zobaczyć zawartość bez konieczności ich otwierania, co zmniejsza liczbę błędów przy obsłudze towarów i redukuje straty związane z ubytkami o około 18% – wynika to z badań nad efektywnością magazynów. Wbudowane gniazda na etykiety umieszczają kody kreskowe i kody QR dokładnie tam, gdzie są potrzebne do skanowania, eliminując niejednoznaczności w śledzeniu towarów od momentu ich przybycia aż do opuszczenia obiektu. Gdy w magazynach stosuje się system kodowania kolorami – przypisując różne kolory różnym typom produktów, poziomom pilności lub wymogom zgodności – podejście to zmniejsza błędy kompletacji o około 27%, a także znacznie przyspiesza inwentaryzację. Wszystkie te praktyczne funkcje współpracują ze sobą, tworząc przepływy pracy łatwe do audytu i odpornościowe na ingerencje, co pomaga chronić przed stratami na wszystkich etapach operacji.

Ergonomiczna obsługa, kompatybilność z wózkami widłowymi/obsługą palet za pomocą podnośnika ręcznego oraz szybka wdrożenie w ramach zmieniających się przepływów pracy w magazynie

Uchwyty o kształcie dopasowanym do ręki oraz odpowiednia równowaga masy pomagają zmniejszyć obciążenie pleców i mięśni podczas ręcznego przemieszczania przedmiotów. Te rozwiązania są zgodne z zaleceniami OSHA dotyczącymi powtarzających się codziennie zadań związanych z podnoszeniem. Pojemniki są również wyposażone w specjalne kanały przeznaczone do wózków widłowych oraz w mocne podstawy, umożliwiające ich bezpośrednie przemieszczanie za pomocą wózków paletowych lub wózków widłowych bez konieczności wcześniejszego rozładowywania i ponownego załadunku – co pozwala zaoszczędzić zarówno czas, jak i koszty pracy. Standardowe wymiary pojemników ułatwiają szybkie przestawianie stref magazynowania. Gdy nie są używane, pojemniki te składają się do 40% swojej normalnej objętości. Ponadto, ponieważ wszystkie pojemniki mają taką samą wielkość podstawy, dobrze ze sobą współpracują niezależnie od ewentualnych zmian układu magazynu w czasie – czy to w okresach wzmożonego ruchu, czy też przy rozszerzaniu działalności. Wszystko to oznacza, że firmy mogą ponownie wdrażać swoje rozwiązania magazynowe znacznie szybciej niż wcześniej, skracając marnowane godziny o około dwie trzecie. A w dzisiejszym dynamicznym świecie biznesu zdolność szybkiej adaptacji ma dla większości producentów wartość nieocenioną.

Często zadawane pytania

P: Jakie są główne czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze pojemników magazynowych?

O: Kluczowe czynniki obejmują rozmiar przedmiotów, ich wagę, kruchość, profil SKU (np. szybkoobrotowe lub niebezpieczne) oraz wrażliwość na temperaturę. Zrozumienie tych elementów pozwala dopasować specyfikację pojemników do charakterystyki zapasów.

P: W jaki sposób pojemniki stosowalne i nakładalne wpływają na efektywność wykorzystania przestrzeni?

O: Pojemniki stosowalne optymalizują wykorzystanie pionowej przestrzeni w regałach, natomiast pojemniki nakładalne maksymalizują przestrzeń przechowywania w stanie złożonym. Oba typy konstrukcji wspierają znaczne odzyskanie powierzchni podłogowej, ale wymagają uwzględnienia określonych kwestii związanych ze zgodnością.

P: Dlaczego wybór materiału jest ważny dla pojemników magazynowych?

O: Wybór materiału wpływa na trwałość, odporność na wilgoć, łatwość czyszczenia oraz czas eksploatacji. Na przykład pojemniki z tworzywa sztucznego HDPE wyróżniają się dużą trwałością i odpornością na wilgoć, co w dłuższej perspektywie czyni je bardziej opłacalnym rozwiązaniem niż np. te z tektury falistej lub siatki drucianej.

P: Jaką rolę pełni kodowanie kolorami w operacjach magazynowych?

A: Kodowanie kolorami ułatwia szybką identyfikację i obsługę produktów, zmniejszając liczbę błędów i zapewniając zgodność z wymogami. Poprawia ono wydajność operacyjną, ułatwiając procesy kompletowania zamówień oraz kontrolę zapasów.

Q: W jaki sposób projekty ergonomiczne mogą przynieść korzyści pracownikom magazynu?

A: Ergonomicznie zaprojektowane uchwyty oraz zrównoważony rozkład masy zmniejszają obciążenie podczas ręcznej obsługi towarów, co jest zgodne z zaleceniami OSHA oraz poprawia komfort i produktywność pracowników.